●章 车床基础知识 1.1车床及车削内容 002 1.1.1车床的分类 002 1.1.2车床加工的内容 004 1.1.3车削加工特点 005 1.2车床型号及参数 007 1.2.1机床的铭牌 007 1.2.2通用机床的型号 007 1.2.3常用卧式车床主要技术规格 011 1.3车床结构及控制 012 1.3.1CA6140普通车床结构概述 012 1.3.2CA6140车床的组成及功能 014 1.3.3车床的运动和传动系统 016 1.3.4车床电气控制部分 018 1.4车床的维护与保养 021 1.4.1车床清洁维护保养 021 1.4.2车床润滑的方式 021 1.4.3车床用润滑剂 021 1.4.4C620-1型车床的润滑 021 1.4.5CA6140型车床的润滑 021 1.5车床安全防护装置 021 1.5.1车床加工的安全问题 021 1.5.2切屑清理工具 021 1.5.3安全防护罩 021 1.5.4抽尘装置 021 1.5.5卡盘装卸安全工具 021 1.5.6自定心卡盘挡屑片 021 1.5.7安全调头装置 021 1.5.8装卸重工件使用的支承座 021 1.6车床作业生产表 021 1.6.1机械加工工艺过程卡片 021 1.6.2安全生产标准化作业指导书 021 1.6.3普通车床日常点检表 021 第2章 车削工艺学 2.1车削加工基准 023 2.1.1基准 023 2.1.2六点定位 023 2.2工件安装与夹紧 025 2.2.1工件的安装与找正 026 2.2.2车削的技术条件 028 2.2.3在卡盘上工件的夹紧 029 2.3车削运动 030 2.3.1车削运动概述 030 2.3.2车削运动分析 031 2.3.3切削力分析 034 2.3.4切削热分析 035 2.3.5积屑瘤分析 036 2.4车刀 040 2.4.1车刀主要结构 040 2.4.2车刀的切削角度分析 041 2.4.3车刀的刀具结构形式 047 2.4.4 车刀的刀具材料 052 2.5车削对象 055 2.5.1轴类零件 055 2.5.2套类零件 057 2.6切削液 058 2.6.1切削液的分类 059 2.6.2切削液的作用与性能 060 2.6.3切削液的选取 061 2.6.4切削液的使用方法 062 2.6.5切削液在使用中出现的问题及其对策 062 第3章 车刀的刃磨 3.1车刀的磨损 065 3.1.1车刀磨损的原因 066 3.1.2刀具的磨损形式 066 3.1.3刀具的耐用度 068 3.1.4常见刀具磨损形式及应对措施 071 3.2砂轮机 073 3.2.1砂轮机的机构 074 3.2.2砂轮的种类 075 3.2.3砂轮的选择 077 3.2.4砂轮的修正 077 3.3车刀刃磨的基本方法 078 3.3.1车刀刃磨的准备 078 3.3.2车刀刃磨的姿态 078 3.3.3车刀的刃磨步骤 079 3.3.4车刀刃磨后的研磨方法 081 3.3.5车刀角度的检测方法 083 3.3.6车刀的刃磨缺陷 083 3.4断屑槽的刃磨 084 3.4.1断屑槽的作用 085 3.4.2切屑形状3.590°外圆车刀的刃磨 097 3.5.190°外圆车刀结构分析 097 3.5.290°外圆车刀的参数 098 3.5.390°外圆车刀的刃磨步骤 098 3.645°外圆车刀的刃磨 100 3.6.145°外圆车刀结构分析 100 3.6.245°外圆车刀的参数 100 3.6.345°外圆车刀的刃磨步骤 101 3.7 75°外圆车刀的刃磨 103 3.7.175°外圆车刀结构分析 103 3.7.275°外圆车刀的参数 103 3.7.375°外圆车刀的刃磨步骤 104 3.8外沟槽车刀（切断刀）的刃磨 106 3.8.1切断刀结构分析 106 3.8.2切断刀几何参数分析 106 3.8.3切断刀的刃磨步骤 109 3.8.4刃磨切断刀的问题和注意事项 111 3.9端面槽车刀的刃磨 113 3.9.1端面槽的种类和作用 113 3.9.2端面槽车刀的几何角度 113 3.9.3端面槽车刀的刃磨步骤 114 3.10麻花钻的刃磨 116 3.10.1麻花钻的组成和各部分的作用 117 3.10.2麻花钻的几何形状与参数 118 3.10.3麻花钻的刃磨 119 3.10.4麻花钻的检测 121 3.10.5麻花钻的修磨 122 3.10.6麻花钻刃磨情况对钻孔质量的影响 124 3.11群钻的刃磨 125 3.11.1群钻的概述 125 3.11.2群钻结构和特点 125 3.11.3群钻的刃磨方法 125 3.12扁钻的刃磨 125 3.12.1扁钻的概述 125 3.12.2扁钻的结构 125 3.12.3扁钻的刃磨步骤 125 3.13内孔车刀的刃磨 126 3.13.1内孔车刀的分类和结构组成 126 3.13.2内孔车刀几何参数 127 3.13.3内孔车刀卷屑槽方向的选择 128 3.13.4内孔车刀的刃磨步骤 128 3.14内沟槽车刀的刃磨 130 3.14.1内沟槽的种类和作用 130 3.14.2内沟槽车刀的结构 130 3.14.3内沟槽车刀的刃磨步骤 130 3.15三角螺纹车刀的刃磨 130 3.15.1螺纹车刀材料的选择 131 3.15.2三角形螺纹车刀的几何形状 131 3.15.3高速钢普通螺纹车刀的几何参数 131 3.15.4三角形螺纹车刀的刃磨 133 3.15.5刀尖角的刃磨和检查 135 3.16内螺纹车刀的刃磨 136 3.16.1硬质合金普通螺纹车刀的几何参数 136 3.16.2内三角形螺纹车刀的刃磨 136 3.17矩形螺纹车刀的刃磨 136 3.17.1矩形螺纹车刀的几何形状 136 3.17.2矩形螺纹车刀的几何参数 136 3.17.3矩形螺纹车刀的刃磨 136 3.18梯形螺纹车刀的刃磨 136 3.18.1梯形螺纹车刀的几何形状 136 3.18.2梯形螺纹车刀的几何参数 136 3.18.3梯形螺纹车刀的刃磨 137 3.19蜗杆车刀的刃磨 137 3.19.1蜗杆的作用 137 3.19.2蜗杆的分类 137 3.19.3蜗杆车刀的几何形状 137 3.19.4蜗杆车刀的几何参数 137 3.19.5蜗杆车刀的刃磨 137 3.20成形车刀的刃磨 137 3.20.1成形车刀概述 137 3.20.2成形车刀的种类和几何形状 137 3.20.3成形车刀样板 137 3.20.4成形车刀的刃磨步骤 137 第4章 车削加工 4.1工件及刀具装夹 139 4.1.1三爪卡盘装夹 139 4.1.2四爪卡盘装夹 141 4.1.3顶尖装夹 143 4.1.4中心架装夹 147 4.1.5跟刀架装夹 149 4.1.6套类工件的装夹 149 4.1.7外圆车刀的装夹 153 4.2车端面 155 4.2.1车端面概述 155 4.2.2车端面的方法 156 4.2.3车端面的步骤 157 4.2.4车端面质量缺陷问题分析 159 4.3车削轴类零件 161 4.3.1车削外圆概述 161 4.3.2车削外圆特点 161 4.3.3荒车、粗车、半精车、精车、精细车的工艺特点 161 4.3.4车外圆的操作步骤 162 4.3.5车外圆质量缺陷问题分析 166 4.4车削台阶轴 167 4.4.1车削台阶轴概述 168 4.4.2台阶轴的车削方法 168 4.4.3车台阶轴的步骤 168 4.4.4车台阶质量缺陷问题分析 173 4.5钻中心孔 173 4.5.1钻中心孔概述 174 4.5.2中心孔的种类和规格 174 4.5.3中心钻的安装及前期准备工作 174 4.5.4钻中心孔的步骤 176 4.5.5钻中心孔质量缺陷问题分析 177 4.5.6中心孔的修研 178 4.6车削长轴类 179 4.6.1长轴类零件概述 179 4.6.2细长轴的变形分析 179 4.6.3车长轴的操作步骤 180 4.6.4车削细长轴质量缺陷问题分析 182 4.7切断和切沟槽 183 4.7.1切断工作概述 183 4.7.2切断的方法 184 4.7.3切断的步骤 184 4.7.4切断质量缺陷问题分析 188 4.8车削端面槽 191 4.8.1车削端面槽概述 191 4.8.2端面槽刀的形状 191 4.8.3端面直槽的车削步骤 192 4.9车削其他表面形状 193 4.9.1概述 193 4.9.2外圆沟槽车削 194 4.9.345°外沟槽车削 194 4.9.4圆弧沟槽车削 194 4.9.5端面沟槽车削 195 4.9.6倒角 195 4.9.7轴肩圆弧车削 195 4.9.8车削其他表面形状质量缺陷问题分析 196 4.10车削圆锥面 196 4.10.1车削圆锥面概述 197 4.10.2锥度知识 197 4.10.3车削外圆锥的方法综述 198 4.10.4转动小滑板法车外圆锥 200 4.10.5偏移尾座法车外圆锥 205 4.10.6靠模法车外圆锥 207 4.10.7宽刃刀车削法车外圆锥 208 4.10.8圆锥的精度检验 210 4.10.9双曲线误差 212 4.10.10车削圆锥质量缺陷问题分析 212 4.11钻孔 213 4.11.1钻孔概述 214 4.11.2钻孔的安全原则 214 4.11.3钻头的装卸 214 4.11.4麻花钻的校正 216 4.11.5钻孔的切削用量 217 4.11.6钻孔的切削液 218 4.11.7钻通孔的操作步骤 219 4.11.8钻不通孔的步骤 220 4.11.9钻孔质量缺陷问题分析 223 4.11.10特殊的钻孔操作 225 4.12扩孔 227 4.12.1扩孔概述 227 4.12.2麻花钻扩孔 227 4.12.3扩孔钻扩孔 227 4.13锪孔 227 4.13.1锪孔概述 227 4.13.2圆锥形锪钻 227 4.14车孔（套类）加工 227 4.14.1套类零件的概述 227 4.14.2套类零件的技术要求 228 4.14.3套类零件的车削特点 228 4.14.4内孔车刀 228 4.14.5车孔的关键技术 230 4.14.6车内孔的步骤 231 4.14.7车台阶孔的步骤 234 4.14.8车盲孔的步骤 236 4.14.9车孔的质量缺陷问题分析 239 4.15铰孔 241 4.15.1铰孔概述 241 4.15.2铰刀的结构 241 4.15.3铰刀的种类 241 4.15.4铰刀的装夹 241 4.15.5铰孔的切削参数准备 241 4.15.6铰通孔的操作步骤 241 4.15.7铰不通孔的操作步骤 241 4.15.8铰孔质量缺陷问题分析 241 4.16车削内沟槽 241 4.16.1车削内沟槽概述 241 4.16.2车窄内沟槽的操作步骤 241 4.16.3车宽内沟槽 241 4.16.4车梯形或圆弧沟槽 241 4.17车削三角形螺纹 241 4.17.1螺纹概述 241 4.17.2三角形螺纹知识 244 4.17.3螺纹车刀的安装 246 4.17.4螺纹车刀的对刀 247 4.17.5车削过程中对刀 248 4.17.6交换齿轮的使用 249 4.17.7乱扣的产生及预防 250 4.17.8三角形螺纹车削方法 252 4.17.9模拟车螺纹 254 4.17.10车削三角形外螺纹 257 4.17.11车削三角形内螺纹 262 4.17.12螺纹的测量 264 4.17.13车削螺纹质量缺陷问题分析 267 4.18攻螺纹 269 4.18.1概述 270 4.18.2攻螺纹时孔径的确定 271 4.18.3攻螺纹工具 271 4.18.4用手用丝锥攻内螺纹 271 4.18.5用机用丝锥攻内螺纹 274 4.18.6丝锥折断原因及取出方法 274 4.18.7攻螺纹质量缺陷问题分析 275 4.19套螺纹 276 4.19.1概述 276 4.19.2板牙套螺纹时工件外径的确定 276 4.19.3套螺纹工具 277 4.19.4用手用板牙套螺纹 277 4.19.5用套螺纹工具套螺纹 278 4.19.6套螺纹质量缺陷问题分析 278 4.20车削梯形螺纹 279 4.20.1梯形螺纹概述 279 4.20.2梯形螺纹车刀的安装 279 4.20.3工件的装夹 279 4.20.4车床调整 279 4.20.5切削用量的选择 279 4.20.6梯形螺纹的车削 279 4.20.7梯形螺纹的测量 279 4.20.8车削梯形螺纹质量缺陷问题分析 279 4.21车削内圆锥 279 4.21.1内圆锥概述 279 4.21.2车内圆锥的方法 279 4.21.3车内圆锥的操作步骤 279 4.22车削成形面 279 4.22.1成形面概述 279 4.22.2双手操纵法车成形面 279 4.22.3成形车刀车成形面 279 4.22.4靠模法车成形面 279 4.22.5车削球形成形面步骤 279 4.22.6车削成形面质量缺陷问题分析 279 4.23表面修饰加工 279 4.23.1锉刀抛光 279 4.23.2砂布抛光 279 4.23.3滚花 279 4.23.4毛刺 279 4.24车床绕弹簧 279 4.24.1概述 279 4.24.2绕制圆柱螺旋弹簧 279 4.24.3绕制拉伸弹簧 279 4.24.4绕制扭转弹簧 279 4.24.5绕制宝塔弹簧 279 第5章车床调整及维修 5.1车床部件调整 281 5.1.1车床的运动和传动系统 281 5.1.2车床传动部件调整 284 5.2车床精度 287 5.2.1机床精度概述 287 5.2.2卧式车床的精度检验 292 5.3车床故障及维修 293 5.3.1车床故障分析 293 5.3.2车床故障原因 293 5.3.3车床常见故障种类 294 5.3.4加工质量问题及维修综述 295 5.3.5车床机械故障及维修综述 300 5.3.6车床常见典型机械故障案例分析 303 5.4车床及其附件的修复加工 306 5.4.1车床零部件的修复 306 5.4.2修复尾座孔 306 5.4.3顶尖的修复 306 5.4.4车床导轨面研伤后的修复 306 5.4.5车床溜板下导轨研伤后的修复 306 5.4.6卡盘修复和夹紧精度的提高 306 5.4.7车床地基和地脚螺栓修复 306 第6章 数控机床基础知识 6.1数控机床的概念 307 6.1.1数控机床和数控技术 307 6.1.2数控技术的构成 308 6.1.3数控技术的应用领域 308 6.1.4数控机床的组成 308 6.1.5数控机床工作过程 312 6.1.6数控机床发展 312 6.1.7数控机床未来发展的趋势 313 6.2数控车床概述与结构特点 315 6.2.1数控车床概述 315 6.2.2数控车床的结构 315 6.2.3数控车床的分类 316 6.2.4数控车床的特点 317 6.3数控车床的维护与保养 318 6.3.1数控机床的维护与保养概述 318 6.3.2数控车床的环境要求 319 6.3.3数控机床点检管理流程 320 6.3.4数控机床设备点检的内容 320 6.3.5数控机床设备点检的周期 321 6.3.6数控车床日常点检卡 322 6.4数控机床的安全生产和人员安排 323 6.4.1数控机床安全生产的要求 323 6.4.2数控机床生产的岗位责任制 323 6.4.3数控加工中人员分工 324 6.4.4数控加工对不同人员的要求 325 第7章 数控车削工艺学 7.1数控车削（车削中心）加工工艺 326 7.1.1数控车床的主要加工对象 326 7.1.2数控车削加工零件工艺性分析 328 7.1.3数控车削加工工艺方案的拟定 329 7.1.4数控车削加工工序划分原则和方法 331 7.2数控车床常用的工装夹具 332 7.2.1数控车床加工夹具要求 332 7.2.2常用数控车床工装夹具 333 7.3数控车床刀具 335 7.3.1数控车床切削对刀具的要求 335 7.3.2数控车床刀具的类型 336 7.3.3数控车刀的类型及选择 338 7.4数控刀具的切削用量选择 339 7.4.1切削用量的选择原则 339 7.4.2切削用量各要素的选择方法 340 7.4.3基本切削用相关表 341 第8章 FANUC数控车床编程 8.1数控机床编程的必备知识点 343 8.1.1数控编程步骤 343 8.1.2数控车床的坐标系和点 343 8.1.3进给速度 345 8.1.4常用的辅助功能 345 8.1.5编程指令全表 346 8.1.6相关的数学计算 347 8.2坐标点的寻找 347 8.3 快速定位G00 348 8.3.1 指令功能 348 8.3.2 指令格式 348 8.4直线G01 348 8.4.1指令功能 348 8.4.2指令格式 348 8.4.3编程实例 349 8.4.4完整程序的编制 349 8.4.5倒角的切入 350 8.4.6倒角的练习 350 8.4.7倒角编程实例 351 8.4.8练习题 351 8.5圆弧G02/03 352 8.5.1指令功能 352 8.5.2指令格式 352 8.5.3圆弧顺逆的判断 352 8.5.4编程实例 353 8.5.5前端为球形的圆弧编程 353 8.5.6编程实例 355 8.5.7练习题 355 8.6复合形状粗车循环G73 355 8.6.1指令功能 356 8.6.2指令格式 356 8.6.3编程实例 357 8.6.4中间带有凹陷部分的工件 357 8.6.5头部有倒角的工件 358 8.6.6头部有倒角的工件的编程实例 358 8.6.7头部为球形的工件 359 8.6.8头部为球形的工件编程实例 360 8.6.9练习题 360 8.7螺纹切削G32 361 8.7.1螺纹的牙深的计算和吃刀量的给定 361 8.7.2螺纹切削G32 362 8.7.3格式 363 8.7.4编程实例 363 8.7.5练习题 365 8.8简单螺纹循环G92 365 8.8.1指令功能 365 8.8.2指令格式 366 8.8.3编程实例 366 8.8.4练习题 367 8.9G71外径粗车循环 368 8.9.1指令功能 368 8.9.2指令格式 368 8.9.3编程实例 368 8.9.4练习题 369 8.10G72端面粗车循环 370 8.10.1指令功能 370 8.10.2指令格式 370 8.10.3编程实例 371 8.10.4内轮廓加工循环（内孔加工、内圆加工） 372 8.10.5车削内孔时刀的选用和切削用量的选择 373 8.10.6内轮廓编程实例 374 8.10.7练习题 375 8.11G76螺纹切削循环 375 8.11.1程序功能 375 8.11.2程序格式 376 8.11.3编程实例 376 8.11.4练习题 377 8.12切槽循环G75 378 8.12.1指令功能 378 8.12.2指令格式 378 8.12.3编程实例一 378 8.12.4编程实例二 379 8.12.5练习题 380 8.13镗孔循环G74 381 8.13.1程序功能 381 8.13.2程序格式 381 8.13.3编程实例 382 8.13.4练习题 382 8.14锥度螺纹 383 8.14.1锥度螺纹概述 383 8.14.2编程实例 384 8.14.3练习题 385 8.15多头螺纹 386 8.15.1多头螺纹概述 386 8.15.2格式 386 8.15.3编程实例 386 8.15.4练习题 387 8.16椭圆 388 8.16.1椭圆概述 388 8.16.2公式转换 388 8.16.3椭圆程序格式 388 8.16.4编程实例 389 8.16.5练习题 390 8.17简单外径循环G90 391 8.17.1指令格式 391 8.17.2练习题 391 8.18简单端面循环G94 391 8.18.1指令格式 391 8.18.2练习题 392 8.19绝对编程和相对编程 392 8.19.1概述 392 8.19.2练习题 393 8.20综合练习 393 第9章 数控车削典型零件加工 9.1螺纹特型轴数控车床加工工艺分析及编程 395 9.1.1 零件图工艺分析 395 9.1.2 确定装夹方案 396 9.1.3 确定加工顺序及进给路线 396 9.1.4 数学计算（实际生产加工中可省略） 396 9.1.5 刀具选择 396 9.1.6 切削用量选择 397 9.1.7 数控程序的编制 397 9.2细长轴类零件数控车床加工工艺分析及编程 398 9.2.1 零件图工艺分析 399 9.2.2 确定装夹方案 399 9.2.3 确定加工顺序及走刀路线 399 9.2.4 刀具选择 399 9.2.5 切削用量选择 400 9.2.6 数控程序的编制 400 9.3特长螺纹轴零件数控车床加工工艺分析及编程 401 9.3.1 零件图工艺分析 401 9.3.2 确定装夹方案 402 9.3.3 确定加工顺序及走刀路线 402 9.3.4 刀具选择 402 9.3.5 切削用量选择 403 9.3.6 数控程序的编制 403 9.4复合轴数控车床加工工艺分析及编程 404 9.4.1零件图工艺分析 404 9.4.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 405 9.4.3 刀具选择 405 9.4.4 切削用量选择 405 9.4.5 数控程序的编制 406 9.5圆锥销配合件数控车床加工工艺分析及编程 408 9.5.1 零件图工艺分析 409 9.5.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 409 9.5.3 刀具选择 409 9.5.4 切削用量选择 410 9.5.5 数控程序的编制 411 9.6螺纹手柄数控车床加工工艺分析及编程 413 9.6.1 零件图工艺分析 413 9.6.2 确定装夹方案 413 9.6.3 确定加工顺序及进给路线 413 9.6.4 刀具选择 414 9.6.5 切削用量选择 414 9.6.6 数控程序的编制 415 9.7螺纹特型件数控车床轴件加工工艺分析及编程 415 9.7.1 零件图工艺分析 415 9.7.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 416 9.7.3 刀具选择 416 9.7.4 切削用量选择 417 9.7.5 数控程序的编制 418 9.8球头特种件数控车床零件加工工艺分析及编程 419 9.8.1 零件图工艺分析 419 9.8.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 420 9.8.3 刀具选择 421 9.8.4 切削用量选择 421 9.8.5 加工程序编制 421 9.9弧形轴特件数控车床零件加工工艺分析及编程 423 9.9.1 零件图工艺分析 423 9.9.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 424 9.9.3 刀具选择 424 9.9.4 切削用量选择 424 9.9.5 数控程序的编制 425 9.10螺纹配合件数控车床零件加工工艺分析及编程 426 9.10.1 零件图工艺分析 427 9.10.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 427 9.10.3 刀具选择 427 9.10.4 切削用量选择 427 9.10.5 数控程序的编制 428 9.11螺纹多槽件数控车床零件加工工艺分析及编程 430 9.11.1 零件图工艺分析 430 9.11.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 430 9.11.3 刀具选择 431 9.11.4 切削用量选择 431 9.11.5 数控程序的编制 432 9.12双头孔轴数控车床零件加工工艺分析及编程 433 9.12.1 零件图工艺分析 433 9.12.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 433 9.12.3 刀具选择 433 9.12.4 切削用量选择 433 9.12.5 数控程序的编制 433 9.13螺纹圆弧轴数控车床零件加工工艺分析及编程 433 9.13.1 零件图工艺分析 434 9.13.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 434 9.13.3 刀具选择 434 9.13.4 切削用量选择 434 9.13.5 数控程序的编制 435 9.14双头特型轴数控车床零件加工工艺分析及编程 437 9.14.1 零件图工艺分析 438 9.14.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 438 9.14.3 刀具选择 438 9.14.4 切削用量选择 439 9.14.5 数控程序的编制 439 9.15球身螺纹轴零件数控车床加工工艺分析及编程 442 9.15.1 零件图工艺分析 442 9.15.2 确定装夹方案 442 9.15.3 确定加工顺序及走刀路线 442 9.15.4 刀具选择 443 9.15.5 切削用量选择 443 9.15.6 数控程序的编制 444 9.16双头多槽螺纹件数控车床加工工艺分析及编程 445 9.16.1 零件图工艺分析 445 9.16.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 446 9.16.3 刀具选择 446 9.16.4 切削用量选择 447 9.16.5 数控程序的编制 447 9.17双头内外螺纹轴零件数控车床加工工艺分析及编程 449 9.17.1 零件图工艺分析 449 9.17.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 449 9.17.3 刀具选择 449 9.17.4 切削用量选择 449 9.17.5 数控程序的编制 449 9.18圆弧螺纹组合件数控车床加工工艺分析及编程 449 9.18.1 零件图工艺分析 449 9.18.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 449 9.18.3 刀具选择 449 9.18.4 切削用量选择 449 9.18.5 数控程序的编制 449 9.19三件套圆弧组合件数控车床加工工艺分析及编程 449 9.19.1 零件图工艺分析 449 9.19.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 449 9.19.3 刀具选择 449 9.19.4 切削用量选择 449 9.19.5 数控程序的编制 449 9.20复合轴组合件数控车床加工工艺分析及编程 449 9.20.1 零件图工艺分析 449 9.20.2 确定装夹方案、加工顺序及走刀路线 449 9.20.3 刀具选择 449 9.20.4 切削用量选择 449 9.20.5 数控程序的编制 449 0章 FANUC数控系统宏程序编程 10.1宏程序编程基础 450 10.1.1 宏程序概念 450 10.1.2 变量 452 10.1.3 系统变量 454 10.1.4 算术和逻辑运算 459 10.1.5 转移和循环语句 464 10.1.6 宏程序的调用 468 10.1.7 宏程序刀具路径的实现 476 10.2数控车削宏程序编程实例 478 10.2.1 椭圆 478 10.2.2 拋物线 479 10.2.3 正（余）弦曲线 481 10.2.4 三次方曲线 482 10.2.5 双曲线 484 10.2.6 带退刀的钻孔 486 10.2.7 相似轮廓的加工 487 10.2.8 多圆弧轮廓的加工 488 1章 FANUC数控车床系统的编程与操作 11.1FANUC 0i系列标准数控车床系统的操作 490 11.1.1 操作界面简介 490 11.1.2 FANUC 0i 标准系统的操作 493 11.1.3 零件编程加工的操作步骤 496 11.2FANUC 0i Mate-TC数控车床系统的操作 502 11.2.1 操作界面简介 502 11.2.2 零件编程加工的操作步骤 505 参考文献
内容简介
《车工和数控车工从入门到精通》面向普通机床和数控机床初学者，内容零起点、系统全面、难度适中。本书以FANUC数控系统为蓝本，从普通车床和数控车床两个方面详细机床的基本操作、加工工艺、基本编程指令、宏程序，以及典型型面的入门和提不错实例，满足初学者从入门到精通的需求。本书还简要介绍了数控机床基本结构、维护等内容。 本书可作为普通车工转为数控车工的自学用书及短训班教材，也可供职业技术院校数控技术应用专业、模具专业、数控维修专业、机电一体化专业师生阅读。
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